فولاد های آلیاژی

شرکت راستین ساختار ایفا نیرو با نام تجاری آرسینکو فعال در زمینه عرضه فولادهای قابل عملیات حرارتی، ابزاری سردکار، ابزاری گرم کار، سخت شونده سطحی سمانتاسیون،
ابزاری کربنی، قالب پلاستیک، تندبر، نسوز، فنر،مقاوم به دمای بالا و عرضه فولادهای زنگ نزن (استنلس استیل)

همراه با ارائه فاکتور رسمی
فولادهای الیاژی قابل ارائه در این مجموعه عبارتنداز:
CK45 , MO40 , ST52 , VCN150 , VCN200 , SPK , SPKR , CK60 , CK75 , …
فولادهای آلیاژی ذکر شده در ابعاد مختلف و در مقاطع میلگرد، ورق،چهاپهلو و تسمه قابل ارائه به مشتریان محترم می باشد.
فولادهای آلیاژی تولید شده توسط کارخانجات معتبر داخلی ( فولادهای آلیاژی ایران، فولادهای آلیاژی اصفهان، فولاد اسفراین و … ) و کارخانجات خارجی ( روشلینگ آلمان، بهلر اتریش، پلدی چک، اسلووانی، آساب سوئد، چین و …)

جهت برآورد قیمت فولادهای آلیاژی ⇐ کلیک کنید
فولادهای آلیاژی به دو صورت، 1) فولادهای فرگوته (آبدار) باسختی خام HRC 25 به بالا، 2) فولادهای آنیل (خام) با سختی HRC 25 به بالا ، قابل اراعه می باشد.

تأثیر عناصر آلیاژی بر فولادهای آلیاژی

عنصر کربن (C)
مؤثرترین عنصر آلیاژی در فولاد، عنصر کربن می باشد. با افزایش میزان کربن، سختی پذیری و استحکام فولاد بیشتر می شود ولی از طرفی، قابلیت ماشین کاری، جوشکاری و چکش خواری فولاد کاهش می یابد. این عنصر هیچ تاُثیری بر مقاومت خوردگی در اسید، گازهای گرم و آب نداد.

عنصر هیدروژن (H)
وجود هیدروژن موجب کاهش انعطاف پذیری فولاد شده و باعث شکنندگی و تردی آن میشود، بنابراین یک عنصر مخرب است.

عنصر منگنز (Mn)
عنصر منگنز با کم کردن سرعت خنک شدن، سختی پذیری، نقطه تسلیم و استحکام فولاد را افزایش میدهد. افزودن منگنز تاُثیر مطلوبی در قابلیت آهنگری و جوشکاری فولاد ایجاد می کند.

عنصر سیلیسیم (Si)
سیلسیم با بالا بردن استحکام تسلیم، عنصر اصلی در فولاد فنر محسوب می شود. این عنصر استحکام و سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد ولی باعث کاهش شکل پذیری آن می شود. سیلیسیم مقاومت سایشی را نیز در فولاد افزایش می دهد.

عنصر فسفر (P)
افزایش بیش از 5 درصد فسفر در فولاد باعث دانه درشت شدن فولاد می شود. این عنصر خاصیت ماشینکاری ، براده برداری، استحکام در حالت گرم و شکنندگی در حالت گرم را افزایش می دهد. وجود عنصر فسفر در فولاد موجب کم شدن مقاومت آن در برابر ضربه می شود.

عنصر گوگرد (S)
گوگرد موجود در فولاد باعث خوش تراش شدن فولاد می شود. به عبارتی افزودن گوگرد یکی از راه های مهم در افزایش قابلیت ماشینکاری فولاد است. عنصر گوگرد هیچ تاثیری در میزان کشش فولاد ندارد.

عنصر ازت (N)
این عنصر خاصیت خم شدگی فولاد را کاهش داده و باعث شکنندگی فولاد شده و مخرب است.

عنصر کروم (Cr)
در فولاد های زنگ نزن، کروم اصلی ترین عنصر است.
جهت افزایش سختی پدیری فولاد، بالابردن مقاومت خوردگی در محیطهای اکسیدکننده، حفظ استحکام و سختی فولاد در دمای بالا، به ترکیب فولاد کروم اضافه می شود. ترکیب کروم با اکسیژن، ترکیب دیرگداز غیر فلزی اکسیدکروم تشکیل می دهد که موجب حفاظت از سطح فولاد می شود.
وجود حدود 12درصد کروم در ترکیب فولاد باعث محدود شدن فاز آستنیت در زیرساختار فولاد می شود.

عنصر نیکل (Ni)
از انجایی که تمایل نیکل به ترکیب با اکسیزن و کربن نسبت به آهن کمتر است در نتیجه هیچ تاثیری در تشکیل کاربید و اکسید ندارد. نیکل همواره در آلیاژ فولاد به همراه کروم استفاده میشود و سختی پذیری فولاد را افزایش میدهد.
بین 7 تا 20 درصد نیکل در فولادهای زنگ نزن وجود دارد که به دلیل از بین بردن اثر فریت زایی کروم از آن استفاده می شود. نیکل به تنهایی موجب افزایش مقاومت در برابر خوردگی می شود. در دماهای خیلی بالا باعث آستنیتی شدن فولادهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی میشود.

عنصر سرب (Pb)
این عنصر به دلیل افزایش خاصیت شکل پذیری فولاد، بیشتر در فولاد های اتومات استفاده می شود . عنصر سرب کیفیت سطحی فولاد را کم میکند و همچنین موجب کم شدن خاصیت نوردی فولاد می شود.

عنصر مولیبدن (Mo)
مولیبدن جزء فلزات با بالاترین نقطه ذوب است. بیش از دوسوم این عنصر در تولید آلیاژها به کار میرود. حدود 3درصد مولیبدن در فولاد موجب می شود که در تمام دماها فریت ثابت بماند و همچنین سختی پذیری را افزایش می دهد.
بین 0.5 الی 1.5 درصد از عنصر مولیبدن به ترکیب فولاد اضافه میشود تا مقاومت و استحکام به خزشی آنها در دماهای بالا حفظ شود.حدود 0.5 تا 4 درصد مولیبدن در فولادهای زنگ نزن وجود دارد. فولادها ی زنگ نزن آستنیتی برای مقاومت خوردگی بیشتر در محیطهای خورنده حاوی مولیبدن مناسب هستند. با افزایش درصد مولیبدن، جوش پذیری فولاد کاهش میابد. سازنده قطعی فاز کاربید است و در فولادهای تندبر خواص برشکاری را بهبود میبخشد.

عنصر مس (Cu)
مس به عنوان یک فلز به تعداد کمی از فولادها اضافه میشود. فلز مس در زیر لایه های سطحی فولاد متمرکز شده و در فرایند شکل دهی گرم، حساسیت سطحی در فولاد ایجاد میکند. بنابراین مس در فولاد به عنوان یک عنصر مخرب محسوب می شود و نسبت نقطه تسلیم به استحکام نهایی را افزایش می دهد.

عنصر قلع (Sn)
وجود این عنصر در فولاد ترکیباتی را به وجود می آورد که بر اثر آن دمای ذوب پایین می آید. این عنصر نقطه تسلیم و مقاومت کششی را تغییر نمی دهد ولی مشکلاتی را در عملیات نورد سرد ایجاد میکند.

عنصر آلومنیوم (Al)
این عنصر به عنوان عنصری آلیاژی برای مقاومت حرارتی فولادها بکار می رود. آلومنیوم با نیتروژن، نیترور سخت تشکیل می دهد که موجب افزایش مقاومت در برابر پوسته ای شدن می شود.

عنصر وانادیم (V)
افزودن وانادیم به ترکیبات فولادف سختی پذیری آنها راافزایش می دهد و تنها مقدار کمی از این عنصر کافیست تا استحکام فولاد را به طور قابل توجهی افزایش دهد.

عنصر کبالت (Co)
کبالت به عنوان یه عنصر آلیاژی در فولادهای ابزاری گرم کار مورد استفاده قرار میگیرد. این عنصر موجب بهبود بخشیدن به استحکام مکانیکی فولاد در برابر دما می شود.

عنصر تنگستن (W)
در فولادهایی که برای تولید ابزار به کار میرود، تنگستن نقش مهمی دارد. این عنصر از کاهش میزان سختی در دماهای بالا که امری رایج در نوک ابزار استف جلوگیری می کند. اخیراً در تولید فولادهای پرآلیاژ مقاوم در برابر حرارت، از این عنصر استفاده می شود.
این عنصر سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد و کاربیدهای مقاوم در برابر سایش ایجاد میکند.

عنصر نیوبیم (Nb)
اخیراً عنصر نیوبیم به عنوان عنصر استحکام بخش در آلیاژهای پایه کبالت و نیکل در دماهای بالا و همینطور پایدار کننده کاربید در فولادهای زنگ نزن محسوب میشود.
جهت بهبود مقاوت خوردگی بین دانه ای و افزایش خواص مکانیکی در دماهای بالا در فولادهای آستنیتی از نیوبیم استفاده می شود.

نمایش یک نتیجه